一、作业前置：涵洞施工场景专属准备

（一）现场勘测与方案规划

1. 基坑与骨架参数测绘：联合工程技术人员，用激光测距仪测量涵洞基坑的长度（按设计节段通常 10-15m）、宽度、深度（一般 2-3m），标记基坑边缘的承重桩、降水井位置；同时记录钢筋骨架的尺寸（单节长度 9-12m、重量 3-5t）、吊点数量（通常 4 个对称分布）及就位标高，绘制 “基坑与骨架吊装定位图”，明确 R350 的作业半径与辅助站位。
2. 障碍物排查与清理：用人工配合 R350 的窄幅铲斗，清理基坑周边的碎石、泥浆及施工废料，确保吊装半径内无障碍物；检查基坑底面是否存在凸起的岩层、混凝土块，提前用 R350 的破碎锤进行预处理，避免影响后续找平作业。
3. 安全防护布设：在基坑周边设置 1.2m 高的防护栏杆，栏杆间距≤2m，挂设密目安全网；在吊装区域地面铺设钢板（厚度 20mm），作为 R350 的临时作业平台，钢板下方垫设 5cm 厚橡胶垫，增强地面承重能力，防止设备下陷。

（二）设备适配与调试

1. 作业装置选配：吊装辅助作业选用 R350 的 “专用吊装辅助铲斗”（铲斗边缘焊接防滑挂耳，可连接牵引绳），配合液压抓钩使用；基坑找平作业则换装 “平地铲”（铲斗底面平整度误差≤2mm），确保找平精度。
2. 液压系统调试：启动 R328 后，将液压系统压力调至额定值的 80%（适配吊装辅助的稳定需求），测试动臂升降、斗杆伸缩的匀速性，确保动作无卡顿；开启 “微操控模式”，使铲斗动作精度控制在 ±1cm，满足骨架微调需求。
3. 安全装置校准：调试机身的 “倾斜报警系统”，当基坑边缘作业机身倾斜度≥5° 时自动预警；检查液压锁止功能，确保动臂、斗杆在吊装过程中意外失压时能即时锁止，防止骨架坠落。

二、涵洞洞身钢筋骨架吊装辅助：精准协同保障就位

（一）吊装前准备：骨架转运与吊点预处理

1. 骨架短途转运：钢筋骨架预制完成后，用 R350 的液压抓钩（包裹橡胶防滑层）轻夹骨架两端的加强筋，保持骨架水平状态（通过驾驶室水平仪监控），以≤1km/h 的速度转运至吊装点。转运过程中，在骨架下方垫设 3 根钢管（直径 100mm），减少骨架与地面的摩擦损伤，R350 同步调整抓钩力度，避免夹伤钢筋。
2. 吊点加固辅助：到达吊装点后，R350 配合人工安装吊装耳板（焊接在骨架预设吊点处）。操作动臂将骨架一端抬升 30cm，使吊点暴露；人工焊接耳板时，R350 用铲斗轻托骨架另一端，保持骨架稳定，焊接完成后，用铲斗辅助检查耳板焊接强度（轻拉耳板无变形）。
3. 吊装绳索连接：吊车钢丝绳吊点就位前，R350 用铲斗将钢丝绳牵引至骨架吊点处，避免人工攀爬骨架连接绳索的安全风险；调整铲斗角度，将钢丝绳精准挂入吊装耳板，并用铲斗压实绳索锁扣，确保连接牢固。

（二）吊装中微调：协同吊车精准对位

1. 起吊初期稳定：吊车起吊骨架至离地面 50cm 时，R350 用铲斗轻推骨架侧面的导向筋，校正骨架水平偏差（控制在 ±3cm 内），防止骨架倾斜碰撞基坑边缘；同时，用铲斗清理基坑内可能影响就位的杂物（如散落钢筋、水泥块）。
2. 基坑内精准微调：当骨架降至基坑上方 1m 处时，R350 进入基坑边缘的预设站位（距骨架边缘 50cm），通过 “动臂升降 + 斗杆伸缩” 的协同动作，用铲斗轻顶骨架的定位板：
   • 横向微调：若骨架偏离设计轴线，顶推骨架侧面定位板，每次调整幅度≤5cm，直至骨架轴线与基坑轴线重合（通过全站仪实时监测）；
   • 竖向找平：若骨架一端偏高，顶推骨架底部的支撑筋，配合吊车落钩速度，使骨架底面与基坑找平层保持平行，误差≤2mm。
3. 预留钢筋对接辅助：骨架降至离基坑底面 10cm 时，R350 用铲斗轻轻拨开基坑底面的预留钢筋，避免与骨架钢筋干涉；当骨架底面预留孔与基坑钢筋对齐时，立即停止顶推，配合吊车缓慢落钩，确保钢筋顺利穿入预留孔。

（三）就位后固定：辅助加固防位移

1. 临时支撑安装：骨架就位后，R350 用铲斗将预制混凝土支撑块（尺寸 300×300×500mm）转运至骨架四角，每角放置 2 块支撑块，支撑块与骨架之间垫设 1cm 厚橡胶垫，减少混凝土浇筑时的震动位移。
2. 钢筋连接辅助：人工焊接骨架与基坑预留钢筋时，R350 用铲斗轻托骨架边缘，抵消焊接应力导致的骨架微变形；焊接完成后，用铲斗辅助检查骨架垂直度（通过铅锤仪观测，误差≤1°），若有偏差，轻顶骨架调整至合格。

三、涵洞基坑找平：精细修整保障基础质量

（一）基坑底面初找平：去除凸起与填补凹陷

1. 凸起结构破碎：对于基坑底面凸起的岩层、混凝土残渣（多为基坑开挖时未清理干净），R350 换装破碎锤（直径 150mm），采用 “点动冲击” 模式（冲击频率 1200 次 / 分钟），每次冲击范围≤10cm，避免过度破碎导致基坑超挖；破碎后的碎块用铲斗清理至基坑外的废料堆，确保底面无粒径＞5cm 的杂物。
2. 凹陷区域填补：对基坑底面的凹陷区域（深度＞5cm），用 R350 的铲斗转运级配砂石（粒径 5-10mm）进行填补。填补时采用 “分层铺设”，每层厚度≤10cm，铺设后用铲斗背面轻压密实，直至凹陷区域与周边地面平齐，初步找平误差控制在 ±10mm 内。

（二）精细修整：提升底面平整度

1. 平地铲精刮作业：换装平地铲后，R350 沿基坑长度方向（与涵洞轴线平行）进行精刮作业。调整动臂高度，使平地铲底面与设计标高平齐，以 5cm/s 的速度匀速推进，每次刮削宽度为铲斗宽度的 80%（避免漏刮），相邻刮削区域重叠 20cm，确保整个基坑底面全覆盖。
2. 边角区域处理：对于基坑边缘（距坑壁 10cm 内）的死角区域，R350 调整机身角度，使平地铲边缘贴合坑壁，采用 “小幅度往复刮削” 的方式，去除边角的残留杂物与凸起，确保边角平整度与中部一致。
3. 标高检测与调整：每精刮 5m 长度，用水准仪检测 3 个点位（基坑两端与中部）的标高，若检测点标高偏差＞3mm，立即调整动臂高度进行补刮，直至所有检测点均符合设计要求。

（三）压实与最终检测

1. 分层压实作业：精刮完成后，R350 配合小型压路机（自重≤5t）进行压实作业。压路机无法到达的区域（如基坑边角、预留钢筋周边），R350 换装夯实器（激振力 20kN），以 30cm×30cm 的网格状进行夯实，每点夯实时间≥10 秒，确保基坑底面压实度达标。
2. 最终平整度检测：压实完成后，用 2m 靠尺（精度 0.5mm）对基坑底面进行全面检测，靠尺与地面的缝隙≤3mm 即为合格；对不合格区域，用平地铲进行二次精刮与夯实，直至整个基坑底面平整度误差≤3mm/m，满足钢筋骨架就位要求。

四、特殊场景作业要点与安全管控

（一）特殊地质与环境应对

1. 软土地基作业：若基坑底面为软土地基（承载力＜120kPa），R350 需在履带下铺设钢板（面积≥履带接地面积的 1.5 倍），防止设备下陷；吊装辅助时，禁止在同一位置长时间停留，采用 “移动作业” 模式，减少对地基的局部压力。
2. 基坑渗水处理：若基坑内有少量渗水（积水深度＜5cm），R350 先用铲斗在基坑角落开挖临时排水沟（宽 10cm、深 8cm），将水引入降水井；待积水排干后，在底面铺设一层防水土工布，再进行找平作业，防止渗水导致底面泥泞影响平整度。

（二）安全管控核心措施

1. 吊装协同信号：R350 操作人员与吊车司机、地面指挥人员需采用标准化手势信号（如 “停止”“上升”“左移”），并配备对讲机（频道专用），确保指令传递清晰；吊装过程中，R350 严禁进入吊车吊臂旋转半径内，避免碰撞风险。
2. 基坑边缘作业限制：R350 在基坑边缘作业时，机身重心需位于基坑外侧（距坑边≥1.5m），禁止半个履带悬空；作业前需检查基坑边坡稳定性，若发现边坡有裂缝、坍塌迹象，立即撤离并上报处理，禁止冒险作业。
3. 应急处置预案：制定 “骨架倾斜”“设备下陷”“液压故障” 三类应急预案：
   • 若骨架吊装中倾斜，R350 立即用铲斗顶推骨架稳定，同时通知吊车停止起吊，待骨架恢复水平后再继续作业；
   • 若设备下陷，立即启动液压锁止，用铲斗支撑地面缓慢撤离，禁止强行拖拽导致设备倾翻；
   • 若液压系统故障，立即切断发动机电源，安排专业人员维修，禁止非专业人员拆解。

五、R350 在涵洞施工中的核心价值

1. 协同效率提升：单节钢筋骨架吊装辅助作业耗时≤30 分钟，是人工辅助效率的 3 倍；基坑找平作业单平米耗时≤5 分钟，相比人工找平（20 分钟 /㎡）效率提升 4 倍，大幅缩短涵洞洞身施工周期。
2. 精度控制优势：吊装辅助时骨架就位偏差≤2mm，基坑找平平整度误差≤3mm/m，远高于人工操作精度（偏差≥10mm），为涵洞洞身混凝土浇筑质量提供基础保障。
3. 安全保障全面：通过稳定的液压操控、倾斜报警与液压锁止功能，吊装辅助作业零事故率达 99%，基坑边缘作业设备下陷风险降低 80%，符合铁路工程严苛的安全标准。